I sju år har BAE Systems Hägglunds använt sig av 3D-printing som en effektiv metod för att utforska och skapa framtidens tillverkningsprocess för sina bandgående fordon. Metoden, Additive Manufacturing , har definitivt burit frukt: 2020 printade de den första riktiga delen och idag tittar man på att implementera tillvägagångssättet direkt ute i fält.
– Om vi tar en stor aluminiumdetalj som exempel, så tar det ungefär 24 timmar att printa ut den, med kort efterföljande bearbetningstid. Om vi istället hade gjutit samma detalj hade det tagit minst ett halvår. Kvaliteten blir likvärdig, om inte bättre, med 3D-utskrift. Sedan tidigare i år har BAE Systems Hägglunds arbetat med att ta fram ett digitalt fordonsunderhållspaket till sina kunder. Paketet innebär att de med hjälp av additiva tillverkningslösningar, inklusive ett digitalt inventariebibliotek som innehåller verifierade och testade reservdelsrecept, förser sina kunder med förmågan att producera reservdelar på plats och/eller i fält.
Att vi har med våra kunder redan i det här stadiet är ovärderligt, säger Helena Bäckström, Business Developer på BAE Systems Hägglund. Men att 3D-printa ute i fält låter inte precis som en enkel uppgift. Givetvis går det inte att ta med sig en hel produktionsanläggning, utan här krävs en smidigare lösning, något som Björn Hellholm och hans team givetvis har tänkt på.
Sverige Senaste nytt, Sverige Rubriker
Similar News:Du kan också läsa nyheter som liknar den här som vi har samlat in från andra nyhetskällor.
Källa: dagensnyheter - 🏆 7. / 63 Läs mer »
Källa: dagensindustri - 🏆 46. / 51 Läs mer »
Källa: dagensnyheter - 🏆 7. / 63 Läs mer »
Källa: dagensindustri - 🏆 46. / 51 Läs mer »
Källa: dagensindustri - 🏆 46. / 51 Läs mer »
Källa: dagensnyheter - 🏆 7. / 63 Läs mer »