La velocità del trasferimento dei dati ha raggiunto livelli inimmaginabili fino a non molto tempo fa, eppure esistono applicazioni tecnologiche che per essere sfruttate al massimo non possono attendere lo scambio di informazioni con un centro di elaborazione centrale, ma devono poter contare su una capacità di calcolo molto vicina all’origine dei dati. È questo il principio che sta alla base dell’edge computing che, per certi aspetti, si trova all’opposto del sistema centralizzato del cloud computing, anche se nella pratica si integrano a vicenda. La Fabbrica 4.0 è il luogo d’elezione dell’edge computing perché la latenza, ovvero il tempo che intercorre fra l’invio della “richiesta” e la ricezione della “risposta”, è un parametro di fondamentale importanza in termini di produttività,sicurezza e prevenzione dei guasti alle macchine.

“Oggi il calcolo è distribuito dappertutto e non solo nei data center come avveniva fino a non molto tempo fa; anche le reti che trasportano i dati sono “intelligenti” perché in grado di elaborare i dati - spiega Andrea Toigo, Edge Ai lead in Emea territory di Intel - Se si vuole però estrarre valore dai dati in tempo reale, la capacità di elaborarli deve essere dove questi vengono creati o raccolti”.Questo vale in particolar modo per l’Internet of Things, i sensori, le videocamere, i controller e tutti quei dispositivi che consentono di automatizzare i processi produttivi.

“Grazie all’Edge computing è possibile avere analisi predittive che consentono di effettuare la manutenzione prima che il macchinario si rompa - prosegue Toigo - Oppure si è in grado di fermare istantaneamente la macchina nel momento in cui i prodotti presentano dei difetti di fabbricazione. Un vantaggio non da poco, soprattutto in quelle linee di produzione che utilizzano componenti o materie prime costosi”. Tutto questo si traduce in un maggiore uptime, vengono cioè ridotti al minimo i periodi di fermo della produzione, sia esso dovuto alla manutenzione o alla riparazione.

“La gestione dei processi di automazione sta facendo enormi progressi grazie all’impiego dell’intelligenza artificiale, ma questo non significa che solo chi rinnova completamente le proprie linee produttive possa beneficiarne - afferma il manager di Intel - Grazie al cosiddetto retrofitting anche i macchinari che non sono nati “intelligenti” possono diventarlo”. Ed è proprio questa la strada che hanno deciso di imboccare molte piccole e medie imprese italiane, che già stavano adottando il nuovo paradigma della Fabbrica 4.0 e dopo l’epidemia di Covid-19 con i relativi lockdown hanno deciso di accelerare.

E con l’arrivo del 5G, le rete mobile di ultimissima generazione che ha una grande ampiezza di banda e una bassissima latenza, le potenzialità della fabbrica intelligente sono cresciute ulteriormente. Un esempio concreto di che cosa sia oggi possibile fare si trova a Verona, dove Exor International, produttore di piattaforme digitali per il settore industriale, ha realizzato con il supporto di Intel e Tim una vera e propria smart factory innovativa dotata di rete wireless 5G privata. Una dimostrazione che la trasformazione digitale è anche per le piccole e medie realtà manifatturiere italiane.

La nuova fabbrica inaugurata di recente è basata su prodotti della casa statunitense, dai processori Atom agli Xeon Scalable e gli Fpga Intel, oltre ai software Edge Controls for Industrial ed Edge Insights for Industrial. Si tratta di un impianto “modello” che presenta i grandi vantaggi operativi della digitalizzazione, tra cui organizzazione autonoma delle risorse umane e reattività in tempo reale verso i cambiamenti negli ordini e nella disponibilità dei dipendenti, un’indicazione chiara dello stato delle attività pianificate per la settimana, comprese le forniture, i componenti e la documentazione, per verificare che siano pronte per la produzione, e aggiornamenti in tempo reale dello stato degli ordinativi e degli avanzamenti dei lavori, a prescindere dalle dimensioni dell’ordine.